Kommissionierung unter Auftragsspitzen – wie Lagerbetriebe Pick-Leistung sichern

In saisonalen oder unregelmäßigen Auftragsspitzen entscheidet die Kommissionierung darüber, ob die Ware am selben Tag die Rampe verlässt oder liegen bleibt. Zusätzliche Kommissionierer lösen den Rückstau nicht automatisch – leere Pickplätze trotz vorhandenem Bestand zeigen, dass häufig der Nachschub und nicht das Personal den Takt bremst. Wer Auftragsspitzen im Lager abfedern will, muss drei Hebel gemeinsam steuern: eine synchronisierte Nachschubsteuerung mit Puffern in der Vorzone, eine Erfassung über Pick-by-Voice, Pick-by-Light oder Scanner, die zur Ware passt, sowie Lagerpersonal über Zeitarbeit oder Personalvermittlung, das sich ohne Reibung in den laufenden Schichtbetrieb einfügt. Dieser Beitrag beschreibt, wie Lagerleiter diese drei Hebel aufeinander abstimmen, ohne den festen Personalstamm dauerhaft aufzustocken.

Warum es selten nur an fehlenden Leuten liegt

Ein leergepickter Platz stoppt nicht einen Mitarbeiter, sondern jeden, der danach an dieses Fach läuft.

Sinkt die Kommissionierleistung je Stunde im Peak, liegt die Ursache häufig auf dem Weg zwischen zwei Picks. Ein einmal jährlich festgelegtes Slotting bildet die Schnelldreher der Saison nicht mehr ab. Aktionsartikel liegen dann in hinteren Gassen oder in der obersten Regalebene, während Langsamdreher die griffgünstigen Plätze belegen. Jeder zusätzliche Kommissionierer verlängert in diesem Zustand vor allem die Staus in den Hauptgassen.

Am Nachschub zeigt sich ein zweites Muster. Leere Pickplätze trotz vorhandenem Bestand entstehen, wenn die Steuerung auf Mindestmengen reagiert statt auf die bereits freigegebenen Aufträge. Steigt das Volumen sprunghaft, kommt die Nachschubpalette erst, wenn der Platz schon leer ist, und der Picker wartet oder überspringt die Position. Eine leergepickte Zeile stoppt dabei nicht einen Mitarbeiter, sondern jeden, der danach an diesen Platz läuft – weshalb in der Spitze mindestens eine zusätzliche Kraft ausschließlich für den Nachschub eingeplant gehört.

Ohne konsequente Buchungsdisziplin zeigt das Lagerverwaltungssystem außerdem Mengen an, die physisch nicht am Platz liegen. Jede Abweichung, die nicht sofort gebucht wird – ein umgelagerter Artikel, ein beschädigtes Gebinde, eine Teilentnahme aus der Reservezone – erzeugt eine Differenz, die erst beim nächsten Zugriff auffällt und dann eine Suche auslöst. Unter Normallast kostet das Minuten, in der Spitze kippt es ganze Wellen.

Ob vorhandene Kapazität überhaupt genutzt wird, entscheidet die Auftragsfreigabe. Gehen Aufträge einzeln in der Reihenfolge ihres Eingangs ins Lager, läuft ein Mitarbeiter mehrfach dieselbe Gasse für ähnliche Positionen ab. Fehlt eine Wellenplanung nach Touren, Zonen und Versandzeiten, ballt sich die Arbeit am Vormittag, während der Nachmittag Leerlauf bringt. Batches aus mehreren Kleinaufträgen verkürzen Wege nur dann, wenn das System Aufträge nach Artikelüberschneidung bündeln kann.

Selbst eine schnelle Pickzone bremst ab, sobald die Packtische ausgelastet sind. Kommissionierte Ware stapelt sich in der Pufferfläche, und für neue Touren fehlen leere Behälter. Im Warenausgang begrenzen die Zahl der Rampen, die Verladefenster der Spediteure und die Bereitstellflächen den Durchsatz. Aufträge, die nach dem letzten Abholtermin fertig werden, verlassen das Lager erst am Folgetag – und dieser Rückstand konkurriert am nächsten Morgen mit dem regulären Auftragseingang um dieselben Packplätze.

Die naheliegende Antwort auf all das, Mehrarbeit der Stammbelegschaft, trägt zwei bis drei Wochen und wird danach teuer. Das Arbeitszeitgesetz lässt werktäglich bis zu zehn Stunden zu, verlangt aber den Ausgleich auf durchschnittlich acht Stunden innerhalb von sechs Kalendermonaten oder 24 Wochen. Wer die Spitze über Überstunden abfängt, erzeugt ein Zeitguthaben, das genau dann abgebaut werden muss, wenn das nächste Volumen anläuft. Zusätzliche Kräfte über erfahrene Kommissionierer, die kurzfristig in die Schicht einsteigen, setzen dagegen genau dort an, wo die Stunden fehlen, ohne das Zeitkonto der Stammmannschaft zu belasten.

Die meisten Spitzen stehen ohnehin Wochen vorher im Kalender: Saisongeschäft, Werbeaktionen des Auftraggebers, Black Friday und Cyber Week. Fehlt der Abgleich zwischen Kundenplanung und Lager, erfährt die Schichtleitung von einer Aktion erst durch den Auftragseingang. Eine Prognose aus Vorjahresdaten nach Wochentag, Artikelgruppe und Positionen je Auftrag liefert die Grundlage, um Slotting, Nachschubregeln und Packkapazität vor dem Peak umzustellen – und um rechtzeitig zu wissen, wie viele zusätzliche Kräfte überhaupt gebraucht werden.

Pick-by-Voice, Pick-by-Light und Scanner – was in Stoßzeiten hilft

Pick-by-Voice hält beide Hände frei – ein Vorteil bei schweren Gebinden und im Tiefkühlbereich.

Beim MDE-Gerät oder Handscanner liest der Kommissionierer Lagerplatz, Artikel und Menge vom Display ab und bestätigt jede Position per Barcode-Scan. Pick-by-Voice führt über ein Headset durch den Auftrag, quittiert wird durch Sprechen einer Prüfziffer am Fach. Bei Pick-by-Light leuchtet am Regal eine Anzeige mit der Entnahmemenge, der Mitarbeiter bestätigt per Taster, Augen und Hände bleiben dadurch auf der Ware.

Für Auftragsspitzen lässt sich daraus eine klare Zuordnung ableiten. Wo Tempo bei hoher Zugriffsdichte zählt, liegt die Lichtführung vorn. Wo schwere Ware oder Handschuhe den Takt bestimmen, die Sprachführung – im Tiefkühlbereich bedienen Handschuhträger kein Touchdisplay zuverlässig, und die gesprochene Prüfziffer ersetzt den Scan, ohne dass jemand die Handschuhe ausziehen muss. Und wo jede Charge stimmen muss, führt am Scan kein Weg vorbei, auch wenn er pro Pick langsamer ist, weil eine Hand das Gerät hält.

Kommen im Peak kurzfristig zehn oder zwanzig zusätzliche Picker ins Lager, skalieren die Systeme allerdings sehr unterschiedlich. Pick-by-Light ist fest im Regal verbaut, und die Kapazität einer Zone wächst nicht mit der Personalzahl. Arbeiten mehrere Personen parallel im selben Regalabschnitt, braucht es farbcodierte Anzeigen je Mitarbeiter, sonst greifen zwei Kommissionierer nach demselben Signal. Voice und Scanner wachsen dagegen mit der Zahl verfügbarer Geräte, sofern ein Gerätepool mit Reserve und genügend Ladeplätze bereitstehen.

Die Vorbereitung dieser Technik entscheidet über die erste Schicht. Akkus verlieren in der Kälte schneller Kapazität, weshalb Tiefkühlschichten Wechselakkus und kältetaugliche Geräte mit beheiztem Display einplanen. Auf der Systemseite müssen Lizenzen im Voice-Server, Benutzerkonten im Lagerverwaltungssystem und die WLAN-Abdeckung bis in Hochregal und Kühlzelle vor dem ersten Einsatztag stehen. Wer Kommissionierer aus Polen einsetzen will, prüft zusätzlich, ob Sprachdialoge und Scanneroberfläche auf Polnisch umschaltbar sind – dieser Punkt gehört vor den Schichtplan und nicht ans Terminal. Für Headsets gehören personalisierte Ohrpolster oder Hygieneschutz zur Grundausstattung, da Geräte zwischen Früh-, Spät- und Nachtschicht wandern.

Wie schnell neue Kommissionierer wirklich produktiv werden

Die erste Woche im Tandem verkürzt die Anlernkurve spürbar.

Ein neuer Kommissionierer erreicht die Zielleistung selten in der ersten Schicht. In den ersten Tagen fehlt ihm das Bild des Lagers: Gassenlogik, Platznummerierung, Standorte von Leergut, Packtischen und Bereitstellflächen. Die Kommissionierleistung je Stunde liegt in Woche 1 deshalb klar unter dem Wert eingespielter Kräfte, obwohl das Gerät den Weg vorgibt.

Bis Woche 4 verlagert sich die Hürde von der Orientierung zur Griffroutine – der Mitarbeiter kennt dann Gebindegrößen, typische Verwechslungsartikel und den Ablauf beim Behälterwechsel. Wie steil die Kurve verläuft, bestimmt das Sortiment: Wenige große Gebinde lernt ein Picker schneller als eine Kleinteilzone mit Tausenden ähnlich verpackter Artikel. Realistisch planende Betriebe setzen gestaffelte Wochenziele an, statt ab Tag 1 den Normwert der Stammbelegschaft zu verlangen.

Was in die erste Woche gehört und wer die Neuen begleitet

Vor dem ersten Pick steht die Sicherheitsunterweisung. Sie umfasst Fußgänger- und Staplerwege, Notausgänge, Schutzausrüstung und Hebetechnik, im Tiefkühlbereich zusätzlich Aufenthaltszeiten und Kälteschutzkleidung. Das Arbeitsschutzgesetz verlangt sie vor Aufnahme der Tätigkeit und bezogen auf den konkreten Arbeitsplatz – eine unterschriebene Liste ohne sprachlich verständliche Vermittlung erfüllt diese Pflicht nicht, was bei kurzfristig aufgestockten Mannschaften der häufigste Mangel ist.

Im Patensystem begleitet ein erfahrener Kommissionierer ein bis zwei Neue durch die ersten Schichten, beantwortet Fragen am Platz und meldet der Schichtleitung, wer für eine anspruchsvollere Zone bereit ist. Wer Flurförderzeuge fährt, braucht zusätzlich eine Ausbildung nach DGUV Grundsatz 308-001, eine schriftliche Beauftragung durch den Betrieb und eine Einweisung auf das konkrete Gerät – auch dann, wenn der Staplerfahrer seinen Schein bereits mitbringt.

Warum geführte Systeme die Anlernzeit verkürzen und wo Neue trotzdem Fehler machen

Geführte Systeme nehmen neuen Kräften die Merkarbeit ab. Platz, Artikel und Menge kommen vom Gerät, sodass niemand das Sortiment auswendig kennen muss. Bei Pick-by-Voice gehören das Erlernen des Befehlssatzes und je nach System das Einsprechen eines persönlichen Sprachprofils zur Einweisung. Am Handscanner lernen die Neuen vor allem, wie sie auf Meldungen wie „Platz leer“ oder „falscher Artikel“ reagieren. Gerade diese Ausnahmefälle erzeugen in den ersten Wochen Fehlbuchungen, weshalb Übungsaufträge in einer Testumgebung gezielt Mindermengen und Ersatzplätze durchspielen.

Neue Kräfte verursachen anfangs mehr Kommissionierfehler, und im Peak fehlt die Zeit für Nacharbeit. Betriebe lassen Aufträge neuer Mitarbeiter am Packplatz deshalb stichprobenartig oder per Kontrollwiegung prüfen und werten Fehlerschwerpunkte im Lagerverwaltungssystem aus. Gegen Abbrüche in den ersten Tagen, ausgelöst durch körperliche Belastung, Nachtschichten oder Kälte, helfen eine Personalüberdeckung in der Startphase und ein Einstieg im Trockenlager vor dem Wechsel in den Tiefkühlbereich.

Personalvermittlung, Zeitarbeit oder befristete Einstellung – was zum Lager passt

Ob Zeitarbeit, Personalvermittlung oder Befristung passt, entscheidet die Dauer des Mehrbedarfs.

Bei der Personalvermittlung sucht der Dienstleister Kandidaten, die der Lagerbetrieb direkt mit eigenem Arbeitsvertrag einstellt. Das Honorar wird in der Regel erst bei erfolgreicher Einstellung fällig, danach trägt der Betrieb Lohnabrechnung, Urlaubsplanung und Krankheitsausfälle selbst. In der Arbeitnehmerüberlassung bleibt der Leiharbeiter beim Personaldienstleister angestellt – der Kundenbetrieb steuert den Einsatz vor Ort, zahlt einen Stundenverrechnungssatz und erhält bei Ausfall Ersatz vom Verleiher.

Als dritter Weg bleibt die befristete Einstellung nach dem Teilzeit- und Befristungsgesetz: ohne Sachgrund bis zu zwei Jahre, allerdings nur, wenn mit derselben Person zuvor kein Arbeitsverhältnis bestand – was bei Saisonkräften, die jedes Jahr wiederkommen, regelmäßig scheitert. Mit dem Sachgrund des vorübergehenden betrieblichen Bedarfs bleibt die Befristung möglich, verlangt aber eine belastbare Prognose über das Ende des Mehrbedarfs. Für eine Spitze von sechs Wochen ist dieser Weg meist zu langsam, für einen Anlauf über mehrere Monate kann er günstiger sein als jede Überlassung.

Volumenspitzen, die jedes Jahr für einige Wochen zusätzliche Schichten verlangen, sprechen für Zeitarbeit mit einer Rahmenvereinbarung, die möglichst dieselben Kräfte wie im Vorjahr zurückholt. Bleibt das Auftragsvolumen dauerhaft hoch, etwa nach dem Gewinn eines neuen Kontraktkunden oder der Inbetriebnahme einer weiteren Halle, baut die Personalvermittlung eine eigene Mannschaft auf, die nicht an Einsatzzeiträume eines Verleihers gebunden ist.

Beim Preisvergleich lohnt der Blick auf die Untergrenzen, weil hier zwei verschiedene Werte durcheinandergeraten. Der allgemeine gesetzliche Mindestlohn steigt zum 1. Januar 2026 auf 13,90 € brutto je Stunde und gilt für jede Beschäftigung. Davon getrennt existiert die Lohnuntergrenze in der Arbeitnehmerüberlassung auf Grundlage des § 3a AÜG, die ab 1. Juli 2026 bei 14,96 €, ab 1. September 2026 bei 15,33 € und ab 1. April 2027 bei 15,87 € je Stunde liegt und ausschließlich überlassene Beschäftigte betrifft. Wer den Stundenverrechnungssatz gegen den eigenen Bruttolohn stellt, vergleicht zudem zwei verschiedene Größen – auf der einen Seite steht ein Vollkostensatz inklusive Ausfall, Urlaub und Verwaltung, auf der anderen nur der Lohn.

An den Rückfragen im Erstgespräch erkennt man einen Anbieter mit Logistik-Spezialisierung. Er will Lagertyp, Kommissioniersystem, Schichtmodell, Temperaturzone und benötigte Staplerscheine kennen, bevor er Profile vorschlägt. Bei der Reaktionszeit zählt eine schriftliche Zusage, wie viele Kräfte bis zu welchem Tag einsatzbereit sind, und nicht ein allgemeines „kurzfristig“. Die Pool-Größe bemisst sich an vorgeprüften Kandidaten mit nachgewiesener Lagererfahrung, nicht an der Zahl der Einträge in einer Bewerberdatenbank. Wer Kommissionierer aus Polen einsetzen möchte, fragt nach einem eigenen Rekrutierungsbüro im Herkunftsland – dort lassen sich Erfahrung, Sprachkenntnisse und Eignung für den Schichtbetrieb im Trockenlager und im Tiefkühlbereich vor der Anreise prüfen, ebenso werden Fahrt und Unterkunft organisiert. Bei Lagerpersonal aus Osteuropa gehört ein Ansprechpartner mit Deutsch- und Polnischkenntnissen dazu, der für die Schichtleitung auch beim Schichtwechsel erreichbar ist.

Ein Punkt, der bei Personal aus dem Ausland regelmäßig durcheinandergerät, ist die Sozialversicherung. Werden die Mitarbeiter von einem deutschen Verleiher angestellt, gilt deutsches Recht mit Krankenkassenmeldung und Beitragsabführung im Inland – eine A1-Bescheinigung ist dann gegenstandslos, weil niemand entsandt wird. Relevant wird sie erst, wenn ein ausländischer Betrieb eigenes Personal nach Deutschland schickt. Diesen Unterschied sollte man sich vom Anbieter schriftlich bestätigen lassen, statt ihn zu vermuten. Betriebe, die ihre Fläche nicht nur an der Pickfront absichern wollen, finden bei spezialisierten Anbietern Personal für die gesamte Lagerlogistik aus einer Hand, vom Wareneingang über den Nachschub bis zur Verladung.

Leiharbeiter, die sich über mehrere Einsätze bewährt haben, sind im Übrigen die naheliegenden Kandidaten für feste Stellen. Ob bei einer Übernahme eine Vermittlungsgebühr anfällt und ab welcher Einsatzdauer sie entfällt, regelt der Rahmenvertrag, weshalb diese Klausel vor Unterschrift geprüft wird. Viele Betriebe besetzen Schlüsselfunktionen wie Schichtführung, Nachschub, Inventur und Staplerfahrer dauerhaft mit Stammkräften und fangen die schwankende Pick-Menge über Zeitarbeit ab. Nach jedem Einsatzzeitraum meldet die Schichtleitung dem Personaldienstleister, welche Kräfte für eine Übernahme oder den nächsten Einsatz vorgesehen sind.

Was das AÜG beim Einsatz von Leiharbeitern verlangt

Ein Lagerbetrieb, der Kommissionierer über einen Personaldienstleister einsetzt, wird rechtlich zum Entleiher. Die Überlassungserlaubnis liegt beim Verleiher und ist vor dem ersten Einsatztag nachzuweisen. Fristen, Vertragsinhalt und betriebliche Pflichten betreffen jedoch auch den Kundenbetrieb.

Derselbe Leiharbeitnehmer darf demselben Entleiher nach § 1 Absatz 1b AÜG höchstens 18 aufeinanderfolgende Monate überlassen werden. Frühere Einsätze zählen mit, auch wenn sie über einen anderen Verleiher liefen. Erst eine Unterbrechung von mehr als drei Monaten setzt die Zählung zurück, weshalb Saisonkräfte mit jährlicher Wiederkehr die Grenze selten erreichen. Ein Tarifvertrag der Einsatzbranche kann eine längere Dauer festlegen, die tarifgebundene Entleiher unmittelbar anwenden; nicht tarifgebundene Betriebe können eine dort vorgesehene Öffnung per Betriebsvereinbarung nutzen. Nennt der Tarifvertrag selbst keine Höchstdauer, endet die Überlassung in diesem Fall bei 24 Monaten.

Nach § 8 AÜG steht dem Leiharbeitnehmer grundsätzlich ab dem ersten Tag das Entgelt vergleichbarer Stammkräfte zu. Ein Tarifvertrag der Zeitarbeit, in der Praxis meist das Tarifwerk von GVP und DGB-Tarifgemeinschaft, erlaubt die Abweichung für die ersten neun Monate des Einsatzes. Branchenzuschlagstarifverträge, etwa für die Metall- und Elektroindustrie oder die Chemie, heben den Stundenlohn stufenweise an, beginnend nach sechs Wochen ununterbrochenen Einsatzes. Erreichen diese Zuschläge spätestens nach 15 Monaten ein gleichwertiges Entgelt, verschiebt sich Equal Pay auf diesen Zeitpunkt – wobei die Branchenzugehörigkeit des Einsatzbetriebs entscheidet und das Werkslager eines Industriekonzerns anders eingestuft sein kann als ein Kontraktlogistiker.

Seit dem 1. Januar 2025 genügt für den Überlassungsvertrag nach § 12 AÜG die Textform, ein Abschluss per E-Mail reicht damit aus. Der Vertrag muss ausdrücklich als Arbeitnehmerüberlassung bezeichnet sein, und vor Einsatzbeginn ist jeder Leiharbeitnehmer namentlich unter Bezug auf diesen Vertrag zu benennen – eine nachträgliche Konkretisierung heilt den Mangel nicht. Fehlt eines davon, ist der Vertrag unwirksam, und Verleiher wie Entleiher riskieren ein Bußgeld bis zu 30.000 Euro.

Verdeckte Überlassung liegt vor, wenn ein Werk- oder Dienstvertrag über Kommissionierleistungen nur auf dem Papier besteht, während die Schichtleitung des Kunden Zonen, Pausen und Tagesaufgaben zuweist. Eine vorsorglich gehaltene Erlaubnis schützt solche Konstruktionen seit der Reform 2017 nicht mehr – es entsteht ein Arbeitsverhältnis zum Lagerbetrieb, sofern der Beschäftigte nicht fristgerecht am Vertrag mit dem Verleiher festhält. Geprüft wird die tatsächliche Durchführung: Wer Arbeitsanweisungen erteilt, Urlaub genehmigt und die Kräfte in den Schichtplan einträgt, bestimmt die rechtliche Einordnung.

Für den Arbeitsschutz am Einsatzort haftet nach § 11 Absatz 6 AÜG der Entleiher, einschließlich der Unterweisung vor Tätigkeitsbeginn und der Meldung von Arbeitsunfällen an den Verleiher. Der Betriebsrat ist vor jeder Übernahme nach § 14 Absatz 3 AÜG in Verbindung mit § 99 Betriebsverfassungsgesetz zu beteiligen, auch bei kurzfristiger Aufstockung um wenige Kräfte. Wird der Betrieb bestreikt, dürfen Leiharbeiter nach § 11 Absatz 5 AÜG keine Tätigkeiten streikender Beschäftigter übernehmen.

Belastung, Kälte und Schichtlagen – was in der Spitze zuerst kippt

Im Tiefkühllager zählen Aufwärmzeiten als Arbeitszeit und senken die nominelle Pickleistung.

Kommissionierung ist körperliche Arbeit mit hoher Wiederholfrequenz. Heben und Tragen aus ungünstiger Greifhöhe, Rumpfbeugung bei Bodenplätzen, Ziehen und Schieben beladener Wagen über lange Strecken – das sind die Belastungen, die in der Spitze nicht linear, sondern überproportional zunehmen, weil Pausen kürzer und Wege dichter werden. Die Lastenhandhabungsverordnung verlangt die Beurteilung dieser Belastungen, und die Leitmerkmalmethoden der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin bieten dafür ein Verfahren, das für Heben und Tragen ebenso vorliegt wie für Ziehen und Schieben und für manuelle Arbeitsprozesse.

Eine Gefährdungsbeurteilung, die für die Normallast erstellt wurde, bildet die Spitze nicht ab. Verdoppelt sich die Zahl der Positionen je Schicht, ändern sich Frequenz und Haltungsdauer und damit die Bewertung. Vor einer geplanten Spitze gehört die Beurteilung für den Spitzenzustand nachgezogen, inklusive der daraus folgenden Maßnahmen – zusätzliche Hebehilfen, veränderte Platzvergabe für schwere Artikel, Rotation zwischen Zonen mit unterschiedlichem Belastungsprofil. Beim Einsatz überlassener Kräfte liegt diese Pflicht beim Entleiher und nicht beim Personaldienstleister.

Die Schichtlage ist der dritte Faktor. Zweischichtbetrieb mit einer zusätzlichen Welle am Abend federt mehr Volumen ab als eine verlängerte Frühschicht, verlangt aber die Einhaltung der elfstündigen Ruhezeit und der Pausenregelung von 30 Minuten ab sechs und 45 Minuten ab neun Stunden. Samstagsarbeit ist ohne Weiteres möglich; Sonntagsarbeit ist für Lager und Versand nicht allgemein freigestellt und braucht im Regelfall eine behördliche Bewilligung, die rechtzeitig vor der Spitze beantragt sein will.

Kommissionierung im Kühl- und Tiefkühlbereich

Im temperaturgeführten Lager gelten andere Regeln. Die Mindesttemperaturen der Arbeitsstättenregel für Arbeitsräume greifen dort nicht, wo die niedrige Temperatur betriebstechnisch zwingend ist – an ihre Stelle treten Kälteschutzkleidung, begrenzte Aufenthaltsdauer und planmäßige Aufwärmzeiten, die in der Schichtplanung als Arbeitszeit mitlaufen müssen und nicht als Pause verbucht werden dürfen.

Für die Personalplanung heißt das: Die nominelle Pickleistung im Tiefkühlbereich liegt unter der des Trockenlagers, und sie sinkt weiter, wenn Aufwärmzeiten gestrichen werden. Wer die Spitze im Kühlhaus plant, rechnet mit mehr Köpfen bei gleicher Stundenzahl statt mit längeren Schichten. Bei Lebensmitteln kommt die Rückverfolgbarkeit nach Artikel 18 der Verordnung (EG) 178/2002 hinzu – chargen- und mindesthaltbarkeitsgenaue Entnahme nach dem FEFO-Prinzip ist kein Qualitätsanspruch, sondern eine Pflicht, die auch die kurzfristig eingesetzte Kraft kennen muss.

Leistungsdaten sauber nutzen – Betriebsrat und Datenschutz

Jedes moderne Kommissioniersystem erzeugt personenbezogene Leistungsdaten: Positionen je Stunde, Zeit je Auftrag, Fehlerquote, Leergriffmeldungen. Diese Daten sind der naheliegende Weg, um die Spitzenplanung zu verbessern – und zugleich der Punkt, an dem Betriebe ohne Not in Konflikte laufen.

Mitbestimmungsrechtlich ist die Lage eindeutig. Nach § 87 Absatz 1 Nummer 6 Betriebsverfassungsgesetz ist die Einführung und Anwendung technischer Einrichtungen, die zur Überwachung von Leistung oder Verhalten geeignet sind, mitbestimmungspflichtig. Auf die Absicht kommt es nicht an, die objektive Eignung genügt. Pick-by-Voice, die Auswertung von Scannerdaten und Dashboards im Lagerverwaltungssystem fallen darunter. Wo ein Betriebsrat besteht, gehört eine Betriebsvereinbarung vor die Einführung und nicht nach die erste Auswertung – auch dann, wenn die Auswertung nur der Qualitätssicherung bei neuen Kräften dienen soll.

Datenschutzrechtlich gilt der Grundsatz der Datenminimierung. Für die Steuerung einer Spitze reichen aggregierte Werte je Zone, Schicht und Welle fast immer aus; eine personenscharfe Dauerauswertung ist dafür nicht erforderlich und damit schwer zu rechtfertigen. Eine klare Zweckbindung, eine definierte Löschfrist und die Trennung zwischen Prozesssteuerung und Verhaltenskontrolle lösen den Konflikt, bevor er entsteht.

Mehr Leute oder mehr Technik – was sich rechnet

Als Vergleichsgröße taugen weder Stundenlohn noch Anschaffungspreis, sondern die Kosten je Pickposition. Dafür werden Personalkosten oder Abschreibung, Wartung und Lizenzen der Technik durch die tatsächlich kommissionierten Positionen eines Zeitraums geteilt. So wird eine Aushilfsschicht im Peak mit einer Anlage vergleichbar, die auch in auftragsschwachen Monaten Kapital bindet.

Technik verursacht überwiegend Fixkosten, die sich erst bei hoher Auslastung über viele Monate amortisieren, während Kräfte aus der Zeitarbeit nur in den Wochen mit Mehrvolumen abgerechnet werden. Dass dieser Rechnung in der Praxis viele Betriebe nicht standhalten, zeigt die EHI-Studie „KI und Automatisierung in der Handelslogistik 2026“: Automatische Lagersysteme nutzen bereits rund zwei Drittel der befragten Unternehmen, der Robotikeinsatz liegt im Schnitt aber nur bei 2,8 von 10 Punkten, und etwa 69 Prozent nennen hohe Investitionskosten als größte Hürde. Mehr als 40 Prozent sehen Robotik zugleich als wichtigen Teil ihrer künftigen Logistik – die Automatisierung kommt also, aber langsamer, als die Lastspitzen es verlangen.

Der Break-even verschiebt sich mit der Peak-Häufigkeit. Bei wenigen Spitzenwochen im Jahr verteilt sich eine Investition auf zu wenige Zusatzpositionen; bei monatlich wiederkehrenden Lastspitzen und hohem Grundvolumen senkt Technik die Kosten je Position dauerhaft. Wo Vollautomatisierung räumlich oder wirtschaftlich ausscheidet, trägt ein teilautomatisiertes Konzept mit flexiblem Personal: Automatisierte Vorratslagerung oder automatisierter Transport übernehmen die Grundlast, manuelle Kommissionierer die Entnahme, und im Peak stockt die Arbeitnehmerüberlassung die Mannschaft auf.

Als Entscheidungsraster gilt damit: Seltene, kurze Spitzen bei niedrigem Grundvolumen deckt zusätzliches Personal, ganzjährig hohes Volumen mit regelmäßigen Peaks rechtfertigt Technik, und ein hohes Grundvolumen mit stark schwankenden Spitzen spricht für die Kombination. Für die Rechnung genügen drei Werte aus dem Lagerverwaltungssystem der letzten zwölf Monate: Positionen je Woche, Anzahl der Wochen über Normalkapazität und die aktuellen Kosten je Pickposition. Und wenn eine Spitze dreimal in Folge nur mit Fremdpersonal zu halten war, ist sie keine Spitze mehr, sondern die neue Grundlast – dann ist der richtige Schritt nicht die vierte Aufstockung, sondern eine dauerhafte Besetzung.